WC67K-125T/4000 DA41S

发布日期:2018-8-9 浏览次数:2634

WC67K-125T/4000 数控液压板料折弯机

■ 机床主要技术参数

 

机床型号
WC67K-125T/4000
公称力
1250 kN
折弯长度
4000 mm
立柱间距离
3300 mm
喉口深度
320 mm
最大开启高度
400mm
系统最高压力
25Mpa
滑块运动精度
定位精度
±0.1mm
重复定位精度
±0.05mm
主电机功率
功率
11 KW
转速
1500r/min
数控系统
型号
DA41S
油泵
型号
NB3-25
折弯精度
角度
±1°
直线度
±0.7mm/m

 

■ 主要零件配套厂家

 1.液压系统:博士力士乐

  2.密封元件:日本NOK

  3.油  泵:美国SUNNY 

  4.电器元件:施耐德

  5.卡套接头:德国

  6.滚珠丝杆:台湾

  7.直线导轨:台湾

  8.DA41S系统: 荷兰DELEM

■ 机器的用途

  本机器对折弯金属板料具有较高的劳动生产率和较高的工作精度,采用不同形状的上下模具,可折弯成各种形状工件,滑块行程一次即可对板料进行一次折弯成形,经过多次折弯即可获得较复杂形状的工件,当配备相应的装备后,还能作冲孔用。

■ 产品外形结构

  1.运用UG(有限元)分析方法,经计算机辅助优化设计,外形美观。

  2.机器采用钢板焊接结构,具有足够的强度和刚度,液压传动保证工作时不致因板料厚度变化或下模“V”形槽选择不当而引起严重超载事故,此外本机器具有工作平稳,操作方便、噪音小、安全可靠等特点。

  3.油缸中设有机械挡块,确保滑块行至下死点的重复定位精度,以保证批量生产时折弯角度的一致性。

  4.采用整体回火进行内应力消除并经数控落地镗铣整机加工机架,确保了油缸、导轨、工作台的安装面精度。

  5.整体框架除锈,并喷有防锈漆。

■ 工作滑块结构

  1.本机器采用液压电气控制,滑块行程可任意调节,并具有点动、半自动、自动等动作规范,采用点动规范可方便地进行试模和调整。

  2.上动式折弯机设计,双油缸同时工作,操作平衡、方便、安全(伺服电机调节Y轴油缸行程,配上DA41系统并可实现角度编程)。

  3.在下死点有保压延时功能,确保工件精度。

  4.在国家相关标准条件下,折弯角度精度可达 ±45´。(引用标准JB/T22572-2011)

  5.有慢速下降控制的功能,操作者能更好地控制工件。

■ 液压系统

  1.液压系统(德国博世力士乐)可实现滑块快速下降,慢速下降,工作速度折弯,快速回程及向上,向下过程中滑块急停等动作。

  2.油泵采用(美国SUNNY)齿轮泵,可承受高压、噪音低。

  3.油路管道釆用德国卡套接头、镀锌冷拔管的结合,无需更换密封圈克服了漏油现象。

  4.密封圈选用日本NOK公司,密封性能好,工作可靠,寿命长。

  5.机床可在额定负荷下连续工作,液压系统无泄漏且持续稳定,精度高。

■ 电气控制系统

  1.电气元件和材料符合国际标准,安全可靠、寿命长、抗干扰能力强。

  2.附带可移动的脚踏开关操作。

  3.电控元件选用优质名牌产品。

  4.机床采用交流380V三相四线制供电电源,控制回路为交流220V电压。

  5.电机主电路具有短路、过载、缺相保护。

  6.操作按钮安装于机床的按钮台上,电气开关、指示灯、安装于专用电气控制箱内。

  7.油泵停止按钮亦作为机床的总按钮,油泵停止工作时,整套机床停止工作。

  8.机床设有相应的点动控制按钮及急停按钮。

■ 滑块同步控制

  折弯机滑块行程中的同步,采用机械液压同步机构,结构简单、稳定可靠,具有本机器所需的同步精度,一般不需经常维修能保持长期使用。

■ 后挡料

  1.后挡料的调节由伺服电动机驱动。

  2.后挡料丝杆采用精密滚珠丝杆定位,高精度直线导轨支撑。

  3.H型同步带同步轮传动,传动精度高,噪音小。

  4.采用精度更高的上下可调节式微调挡指,并经横梁上的双直线导轨左右移动,更加确保了挡指在左右移动到任何部位的精度。

■ DA41系统

  控制系统采用荷兰DELEM公司的DA41S控制系统。其技术特点如下:  

  1.X轴、后挡料伺服电机控制,控制精度0.1mm

  2.Y轴、折弯角度伺服电机控制,控制精度0.01mm

  3.Y轴深度计算

  4.机器工作时间计数

  5.行程记数

  6.断电记忆功能

  7.100个程序存储空间,每个程序有25个工步

  8.快速进入面页面,大大方便机床操作者

  9.具有逃料控制功能及模具参数设置功能

  10.高清晰的LCD液晶显示,时尚的面板设计,友好的操作介面

  11.独特的快捷键设计理念,模具编程和选择,折弯工序的编程和修改等

相关文章